Referenzen // One-Piece-Flow-Anlage
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| One-Piece-Flow-Anlage |
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| One-Piece-Flow-Anlage |
Montagelinien nach dem „One- Piece- Flow“- Prinzip
One-Piece-Flow ist ein Begriff aus dem Toyota-Produktionssystem und bedeutet "Einzel-Stück-Fluss". Damit gemeint ist eine Produktion, bei der die Fertigung auf Basis einzelner Werkstücke erfolgt, die ohne Zwischenlagerung oder Puffer durch das gesamte Produktionssystem "fließen". Jeweils ein Teil wird im Produktionsfluss kontinuierlich solange weiterbearbeitet, bis es fertig ist. Dabei wandert das Werkstück ohne Unterbrechung von einer Arbeitsstation zur nächsten. In diesen Stationen werden die erforderlichen Montage- und Prüfvorgänge ausgeführt, wobei das Werkstück auch in unterschiedlichen Positionen eingespannt wird.
One-Piece-Flow macht die Losfertigung überflüssig, da das Produktionssystem so flexibel ist, dass es auch mit aufeinander folgenden, verschiedenartigen Einzel-Werkstücken effektiv arbeiten kann. Der Haupteffekt wird hierbei durch das Wegfallen der Bestände im Produktionssystem erzielt.
In der Praxis wird diese Idealvorstellung meist nur annähernd erreicht.
In seiner Reinform bedeutet One-Piece-Flow, dass alle Mitarbeiter eines Montageprozesses alle in diesem anfallenden Arbeiten beherrschen, diese auch verrichten und dadurch für den Gesamtprozess und das daraus resultierende Produkt verantwortlich sind. Um dies zu ermöglichen, werden die Stationen des Montageprozesses meist in einer Zelle angeordnet. Der Mitarbeiter startet an der ersten Station und durchläuft die gesamte Zelle indem er sich mit dem Produkt von Station zu Station fortbewegt bis er die letzte Station erreicht hat. Dort wird das Produkt in der Regel geprüft. Der Mitarbeiter geht an den ersten Arbeitsplatz zurück und startet seinen Prozess von Neuem. Start und Endpunkt einer solchen Zelle sollten daher räumlich möglichst eng zusammen liegen. Aus diesem Grund kommen häufig u-förmige Montagelinien zum Einsatz, die auch U-Linien oder japanisch Chaku-Chaku-Linien genannt werden.
Vorteile dieser Methode:
• Minimale Durchlaufzeiten
• Geringe Bestände
• Minimaler Flächenbedarf
• Hohe Qualität
• Geringe Investitionen (im Vergleich zu Transfersystem-Montagelösungen)
• Hohe Flexibilität bezüglich Varianten
• Hohe Flexibilität bezüglich Produktionsschwankungen
• Langfristige Flexibilität bezüglich neuer Aufgaben der Montageanlage
• Umrüstflexibilität für die Fertigung mehrer Werkstücktypen mit ähnlichen Prozessabläufen (Verwendung von Wechselvorrichtungen etc.)
Grenzen dieser Methode:
• Die Qualifikationsanforderungen an die Mitarbeiter können nicht in jedem Falle erfüllt werden (Vertretungen bei Urlaub, Krankheit etc.), so dass Qualitätsschwankungen nicht auszuschließen sind.
• Bei dauerhafter Auslastung einer One-Piece-Flow-Anlage im Bereich der geplanten 100%-Kapazitätsgrenze fallen hohe Personalkosten an. Das trifft insbesondere zu, wenn das Potenzial einer Umrüstflexibilität für ein größeres Werkstücksortiment nicht genutzt wird.
Automatisierungsgrad:
Das Prinzip One-Piece-Flow wurde primär für Handarbeitsplätze konzipiert, an denen der Mitarbeiter die Montagevorgänge manuell mit sensorischer Überwachung ausführt. Zunehmend kommen jedoch auch Vollautomaten zum Einsatz. Der Werker hat in diesem Fall nur die Aufgabe, die Werkstücke in die Vorrichtungen einzulegen und nach der Montage oder Prüfung zu entnehmen. Während des Automatikablaufes einer Station wechselt er die Werkstücke in einer oder mehreren anderen Stationen der Zelle. Hierbei erweist sich ebenfalls die U-Anordnung vorteilhaft, da die Mehrmaschinenbedienung an mehreren Punkten der U-Linie bei kurzen Laufwegen möglich ist.
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